Todas las empresas aspiran a conseguir un sistema de gestión que reduzca los costes, aumentando la calidad del producto o servicio, en un entorno de orientación al cliente y en un buen clima laboral. Aunque parezca imposible, todo esto se puede conseguir de una sola tacada, utilizando el sistema Lean Manufacturing, que se basa en la eliminación o reducción de aquellas actividades que no generan valor al producto o servicio final (waste-desperdicios).
De esta forma, el empresario podrá saber exactamente por dónde se está escapando la productividad y atajar el problema de forma eficaz. Pero, ¿cómo podremos aplicar esta fórmula mágica? Pues bien, el Lean Manufacturing se basa en los siguientes elementos: indicadores (diagnostico, análisis y radar chart), implicación del personal, desarrollo de la calidad, versatilidad, estandarización, organización del puesto de trabajo, extensión al mantenimiento productivo total, y logística y planificación.
En primer lugar, habrá que analizar detalladamente el funcionamiento de la compañía utilizando la metodología DMAIC y la cartografía VSM (Value Stream Mapping), con la que se identificarán los wastes-desperdicios de los procesos y así se conocerán las mejoras a realizar.
Como explica Benjamín Zorrilla, gerente de Lean Sigma-Consultores, será necesario trabajar con todos los indicadores de la empresa que aporten información real y fiable. Habrá que analizar e integrar elementos como lay out (instalaciones y servicios industriales), materias primas, almacenes, planificación, logística, stock intermedio, producción (operaciones, calidad y producto), servicio intermedio, producto-servicio final, proveedores y clientes.
Y, a través del VSM, elaborar un plan de acción de mejora, con el que se implantarán una serie de herramientas. Estas son las denominadas herramientas Kaizen: 5s, SMED, TPM, dispositivos anti-error, Kanban, 8Ds, capacidad, sistema Pull de planificación, etc., con las que se conseguirá en poco tiempo una empresa altamente competitiva.
Pero para que el proceso resulte efectivo, es fundamental que todos los departamentos estén concienciados de la necesidad de colaborar y de afrontar conjuntamente este esfuerzo de mejora. Es decir, al mismo tiempo que se implantan estas herramientas, es imprescindible que todos los directivos y demás trabajadores se mantengan plenamente involucrados. Gerentes, jefes, mandos y responsables de equipos, (cada uno a su nivel) deben ser capaces mantener y transmitir un alto nivel de motivación y de trabajo en equipo.
Pero hay que tener en cuenta que, como apunta Zorrilla, los operarios y los responsables de equipos son los “ojos” de los procesos productivos. “El saber aprovechar el potencial de estas personas es necesario para conseguir empresas aún más competitivas”. Si lo tenemos en cuenta, conseguiremos el premio de aplicar el sistema Lean Manufacturing correctamente. ¿Cuál es? sin duda, una empresa infinitamente más eficiente y rentable.
FUENTE:http://asesoresdepymes.com/innovacion-desarrollo-de-negocio/lean-manufacturing-o-como-aumentar-la-productividad-de-su-empresa-con-los-mismos-recursos/
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Este procedimiento nos permite ver como simplificando y eliminando procesos que sobran, nos quedaremos con un proceso que agregue valor añadido.
Es un método nacido en la marca automovilística “Toyota” con la finalidad de conseguir una empresa eficiente motivando a su personal y fomentando su potencial aportando incentivos a aquellos operarios que propongan mejoras con un tanto porciento determinado de los beneficios de esas mejorías.
Es importante mencionar que este método propone que las tomas de decisiones se tomen teniendo en cuenta conjuntamente las directrices de los mandatarios y las opiniones de los operarios que trabajan día a día.
No obstante no es la fórmula del éxito solo es una filosofía de organización global
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ResponderEliminarComentario realizado por Miriam Tristancho Serrano
ResponderEliminarEsta noticia está claramente conectada con los dos grandes objetivos de la gestión de los recursos humanos: eficacia y eficiencia. Se trata de alcanzar los objetivos con el menor número de recursos posibles.
En mi opinión, el sistema Lean Manufacturing resultaría muy útil y rentable para las empresas, pero por otro lado tenemos que tener en cuenta que su puesta en marcha no es tan sencilla, ya que requiere una plena implicación no sólo de los empleados, sino también de los directivos, gerentes, jefes de grupo, etc. Estos últimos deben motivar a sus empleados, concienciarlos de la necesidad de trabajar en grupo para conseguir lograr los objetivos de la organización.
También hay que tener en cuenta que esta técnica comprende la utilización de una serie de métodos como DMAIC y la cartografía VSM. Esto supone un esfuerzo extra de los empleados para familiarizarse con estas tecnologías y un coste para la empresa, que debe invertir en la formación de éstos. Por esta razón, y tal como apunta la noticia, saber aprovechar el potencial de las personas que trabajan en la empresa constituye una gran ventaja competitiva.
Relacionando todo lo anterior con lo estudiado en clase, podemos concluir con la siguiente afirmación: las personas constituyen uno de los recursos clave de cualquier organización y una adecuada gestión de los mismos hace surgir empresas más competentes.